Run out Electrique ou Mécanique … Le mieux, c’est les deux !
La surveillance des machines tournantes est essentielle ; l’analyse vibratoire permet, en continu, de vérifier le bon état de fonctionnement et surtout de détecter les premiers signes d’une détérioration ou dérive de celui-ci.
La panne inopinée et ses conséquences en termes de sécurité et pertes d’exploitation seront ainsi évitées.
La surveillance est réalisée par des sondes qui scrutent les vibrations de la pièce « maitresse » de la machine tournante, c’est-à-dire l’arbre ou le rotor.
Pour assurer cette surveillance de la partie tournante, il est nécessaire de disposer de zones de référence (zones de lecture) qui soient les plus parfaites possibles, qui ne génèrent aucune lecture parasite, aucun « bruit de fond », pour être certain, quand une vibration apparaît, que le défaut est lié au fonctionnement et à son évolution et non à un problème intrinsèque et d’origine ou parasite.
Ces zones de référence sont couramment désignées par « pistes de sondes ». Elles sont clairement identifiées sur les plans des pièces avec une cotation adaptée.
Lors de la fabrication des arbres et rotors, ces zones font l’objet d’un soin tout particulier et les contrôles associés sont spécifiques.
Mallard, en tant que spécialiste de la fabrication ou remise en état de composants de machines tournantes, connait bien cette problématique.
Mallard confectionne, entre autres, des arbres et rotors avec le plus grand soin, en particulier les pistes de sonde associées aux paliers.
Ces zones, pour être des références fiables, doivent être :
- Mécaniquement quasi parfaites, c’est-à-dire qu’elles doivent être parfaitement concentriques au palier associé, d’une circularité irréprochable et présenter un état de surface particulier.
La flexion peut également générer des déformations impactant le RUN OUT.
C’est pourquoi les portées de sondes sont soumises à des exigences très strictes, du type : battement autorisé par rapport au palier de l’ordre de 0,005 mm, qui prend en compte le cumul des défauts de concentricité et circularité. Elles sont, bien entendu, rectifiées puis brunies (certains disent glacées) afin d’obtenir une surface avec un Ra très bas, inférieur à 0,4 µm et un aspect très régulier et brillant excluant tout défaut visuel. Ce résultat est obtenu en utilisant un outil spécial à pointe diamant qui contribue également à réduire le « faux-rond » électrique.
- Electriquement, il ne doit pas subsister de magnétisme résiduel (le rotor peut, en cours de fabrication, se charger magnétiquement ; il peut également être exposé au « bruit » électrique ambiant) ; le matériau peut également avoir des propriétés électromécaniques de surface variables et intempestives qu’il est nécessaire de détecter.
Au global et concrètement, l’arbre ou le rotor est placé sur un banc de contrôle dont la géométrie est irréprochable (banc d’équilibreuse par exemple), en référence sur ses paliers. Le RUN OUT « total » (cumul du RUN OUT mécanique et du RUN OUT électrique) est mesuré grâce à un capteur de proximité à courants de Foucault placé normalement à la génératrice de la piste ; celui-ci est associé à une électronique et à un système de traitement de l’information permettant l’analyse du signal et l’expression du défaut en µm. Il est communément admis que le défaut cumulé ne doit pas dépasser 0.006 mm. Un capteur permettant la lecture du défaut mécanique, placé à 90° du premier, permet tout autant de valoriser, par différence, le RUN OUT électrique et directement le RUN OUT mécanique.
Mallard dispose aujourd’hui de cet équipement de pointe et de haute technologie et est donc à même, en plus du contrôle de RUN OUT mécanique réalisé depuis « toujours », de contrôler de façon exhaustive les arbres ou rotors confectionnés neufs ou remis en état.
Mallard « assoit » ainsi son statut d’expert de la fabrication de machines tournantes et augmente encore ses capacités opérationnelles et son niveau d’excellence.
